روغن تبخیرشونده Inner Groove

  شیارزنی (Inner Groove) در ماشینکاری چیست؟

آیا می‌دانستید که قدمت شیارزنی فلزات به دهه 1890 برمی‌گردد، زمانی که مردم شروع به استفاده از ابزارهایی مثل مته کردند؟ بله، این عملیات ماشین‌کاری بیشتر از آن‌چه تصور می‌شود قدمت دارد و به دلیل اثربخشی در بهبود اتصال بین قطعات، در صنایع بسیار محبوب است. شیارزنی در ماشین کاری به فرآیند برش کانال‌ها یا فرورفتگی‌های باریک روی سطح قطعه اشاره دارد. این فرورفتگی‌ها معمولاً باریک هستند، اما می‌توانند از نظر شکل و عمق بسیار متفاوت باشند. پارامترهای شیارهای فلزی بستگی به الزامات خاص قطعه دارند. این یک مرحله ضروری در آماده‌سازی قطعات برای مونتاژ یا ایجاد مسیرهایی برای آب‌بندها، اورینگ‌ها یا عناصر مشابه است. شیارهای ایجاد شده روی فلز هنگام جفت شدن دو قطعه بسیار مهم هستند.

ماشین‌های تراش محبوب‌ترین ماشین‌ها برای عملیات شیارزنی هستند. فرآیند شیارزنی بسیار دقیق است و باید به جزئیات توجه شود تا عمق و عرض مورد نظر شیار بدون آسیب رساندن به قطعه حاصل شود.

حوزه‌های کاربرد شیارزنی فلزات شامل خودروسازی، هوافضا و تولید عمومی است. این تکنیک مزایای مختلفی از جمله بهبود عملکرد قطعات، انطباق بالا با مشخصات و بهبود تولید را ارائه می‌دهد.

برای به دست آوردن بهترین نتیجه در شیارزنی، باید مواردی مانند جنس قطعه، ابزار برش، پارامترهای برش و … را به دقت در نظر گرفت.

چالش‌های رایج در شیارزنی فلزات

در هنگام شیارزنی یک قطعه، انتظار چالش­هایی وجود دارد که از آن جمله می­توان به موارد زیر اشاره کرد:

سایش ابزار: همانند فرزکاری CNC و سایر فرآیندهای ماشین‌کاری فلز، شیارزنی نیز باعث سایش ابزار شده که در نهایت منجر به خرابی آن می‌شود. این خرابی به عوامل مختلفی از جمله سرعت برش، عمق برش و مایع خنک‌کننده بستگی دارد.

تشکیل تراشه‌ها: چالش دیگر در فرآیند ماشین‌کاری شیارزنی، تشکیل تراشه‌ها و نیاز به حذف این تراشه‌ها می­باشد. اگر تراشه‌ها به درستی تخلیه نشوند، ابزار شیارزنی مجدداً آن‌ها را برش می‌دهد. با ادامه این روند، خطر متوقف شدن فرآیند شیارزنی افزایش می‌یابد.

تفاوت بین سنگ‌زنی و شیارزنی چیست؟

در حالی که سنگ‌زنی و شیارزنی فرآیندهای ماشین‌کاری هستند، شکل و کاربردهای آن‌ها متفاوت است. سنگ‌زنی یک فرآیند مبتنی بر سایش است که به دستیابی به پرداخت سطحی خاص یا پارامترهای محصول کمک می‌کند. شیارزنی یک عملیات برش است که به ایجاد یک فرورفتگی در یک ماده کمک می‌کند.

تفاوت بین شیارزنی و تراشکاری چیست؟

شیارزنی یک برش فرورفته باریک روی فلز ایجاد می‌کند، در حالی که تراشکاری قطر یک قطعه را برای ایجاد شکل استوانه‌ای مورد نظر کاهش می‌دهد. شیارزنی ممکن است زیرمجموعه‌ای از تراشکاری در نظر گرفته شود، اما ابزارهای شیارزنی تخصصی‌تر هستند.

همانند بسیاری از فرایندهای دیگر فلزکاری، شیارزنی نیز در ناحیه تماس ابزار و قطعه، حرارت و اصطکاک زیادی ایجاد می‌کند. روانکاری مؤثر نه تنها برای افزایش عمر ابزار، بلکه برای تضمین کیفیت شیار نهایی، کاهش تغییر شکل قطعه و بهینه‌سازی راندمان فرآیند ضروری است. هدف کلی این است که اطمینان حاصل شود که ابزارها، قالب‌ها و سایر قطعات شکل‌دهی فلز به گونه‌ای کار می‌کنند که حداکثر قطعات محصول نهایی با حداقل تعمیر و نگهداری به دلیل تخریب ناشی از گرما، سایش و خوردگی تولید شوند.

روان‌کننده‌های شیارزنی فلز معمولاً به چهار نوع اصلی تقسیم‌بندی می‌شوند:

1. روان‌کننده‌های پایه آب یا روغن‌های محلول حاوی امولسیون‌ها یا میکروامولسیون‌ها هستند. این روان‌کننده‌ها ویژگی‌های خنک‌کنندگی عالی و پاک‌شوندگی آسان از قطعه دارند اما از نظر روان‌کنندگی ضعیف هستند. این روان‌کننده‌ها برای کاربردهای با سرعت بالا ایده‌آل هستند و به صورت اسپری یا جاری بر روی محل شیار پاشیده می‌شوند.
2. روان‌کننده‌های پایه روغن که عموماً پایه نفتی و مینرال دارند و گاه با چربی‌ها، استرها یا افزودنی‌هایی برای بهبود کارایی ترکیب می‌شوند. این ترکیبات ویژگی‌های روان‌کنندگی عالی و عمر سرویس طولانی دارند، اما گاهی اوقات از نظر محلول بودن افزودنی‌ها دارای محدودیت هستند.
3. روان‌کننده‌های سینتتیک و نیمه ‌سینتتیک برای ارائه قابلیت‌های خنک‌کنندگی بسیار بالا طراحی شده‌اند. روان‌کننده‌های سینتتیک می‌توانند با آب امولسیون شوند (که گاهی به عنوان نئو‌سینتتیک شناخته می‌شوند) تا روان‌کنندگی بهتری ارائه دهند. این روان­کننده­ها که معمولا به صورت غرقابی یا مه پاش استفاده می‌شوند از ویژگی­هایی همچون خنک‌کنندگی عالی، روانکاری متغیر بر اساس فرمولاسیون، بقایای کم و سازگارتر با محیط زیست برخوردارند.
4. روان‌کنندگی فیلم جامد (یا خشک) که در آن از مواد جامد (مانند گرافیت و مولیبدن) به همراه یا بدون روغن یا آب استفاده می‌شود. بهترین کاربرد آن در شرایط خاص یا شدید مانند سرعت کم شفت، دماهای بالا و پایین و فشار بالا است.

عملکردهای کلیدی روان‌کننده‌های شیارزنی شامل موارد زیر است:

روان‌کنندگی

خنک‌کنندگی

حذف ضایعات فلزی

محافظت در برابر خوردگی

روغن‌ تبخیرشونده­ی Inner Groove اریس کیمیای پارس، روغن سینتتیک تخصصی است که طوری فرموله شده است که علاوه بر موارد ذکر شده پس از استفاده به‌طور کامل تبخیر شده و تقریباً هیچ پسماندی باقی نگذارد.

ویژگی­ های روغن‌ تبخیرشونده ­ی Inner Groove اریس کیمیای پارس:

روان‌کنندگی:

مهم‌ترین ویژگی روغن‌ تبخیرشونده ­ی Inner Groove اریس کیمیای پارس روان‌کنندگی و قابلیت کاهش اصطکاک بین ابزار برش و فلز است. روان‌کنندگی بالا سایش روی لبه برش را کاهش داده و از خوردگی ابزار و قطعه جلوگیری می‌کند و باعث کاهش استهلاک ابزار و افزایش کیفیت قطعه نهایی می‌شود.

پایداری حرارتی و ظرفیت خنک‌کنندگی:

ویژگی دیگر روغن‌ تبخیرشونده­ ی Inner Groove اریس کیمیای پارس پایداری در دماهای بالا بدون تجزیه شیمیایی است. از طرف دیگرخنک‌کنندگی قوی این روغن به دفع حرارت و جلوگیری از نرم شدن ابزار یا تغییر شکل قطعه کمک می‌کند.

قابلیت ترشوندگی و نفوذ:

ترشوندگی خوب در شیارزنی اهمیت بالایی دارد، زیرا روانکار باید بتواند به طور کامل سطوح باریک و درز بین ابزار و دیواره شیار را پوشش دهد. این ویژگی در فرمول روغن‌ تبخیرشونده­ی Inner Groove اریس کیمیای پارس لحاظ شده است.

جلوگیری از خوردگی:

روغن‌ تبخیرشونده­ی Inner Groove اریس کیمیای پارس طوری فرموله شده است که ابزار و قطعه را خصوصاً در محلول‌های آبی، از اکسیداسیون و زنگ‌زدگی محافظت کند.

 عملکرد بدون پسماند

– ویژگی بارز روغن‌ تبخیرشونده­ی Inner Groove اریس کیمیای پارس این است که به‌گونه‌ای طراحی شده است که پس از استفاده، به‌طور کامل تبخیر شده و هیچ گونه پسماند چرب یا چسبنده‌ای روی قطعه کار یا ابزار باقی نگذارد. این ویژگی سبب حذف نیاز به عملیات تمیزکاری پس از ماشین‌کاری شده و هزینه زمان و نیروی کار را کاهش می‌دهد.  این ویژگی مزایای زیر را به دنبال دارد:

1-افزایش کارایی فرآیند

به دلیل عدم نیاز به تمیزکاری، قطعه پس از فرایند Inner Groove مستقیماً به مراحل بعدی ساخت یا مونتاژ منتقل می­شود. این امر، زمان توقف را کاهش داده و کارایی تولید را بهبود می‌بخشد.

۲-مقرون به‌صرفه برای برخی کاربردها

حذف مرحله تمیزکاری باعث کاهش هزینه‌های مربوط به حلال‌ها، مواد شوینده و آب می‌شود، همچنین زمان و انرژی صرف‌شده برای خشک کردن را کاهش می‌دهد. مصرف کمتر انرژی نیز به صرفه‌جویی در هزینه‌ها کمک می‌کند.

۳-مناسب برای کارهای با دقت بالا

عدم وجود پسماند روی قطعات باعث می‌شود که قطعات تمیز باقی بمانند و آلوده نشوند، بنابراین روغن‌ تبخیرشونده­ی Inner Groove اریس کیمیای پارس برای عملیات‌هایی که نیاز به دقت بالا دارند یا سطوح بدون لکه نیاز است، ایده‌آل می­باشد.

۴-کاهش تأثیرات زیست‌محیطی

  به دلیل عدم نیاز به حلال برای تمیزکاری، تأثیرات زیست‌محیطی روغن‌ تبخیرشونده­ی Inner Groove اریس کیمیای پارس‌ کمتر از سیالات سنتی است که فاقد این ویژگی می­باشند.

۵-سازگاری با مواد مختلف

روغن‌ تبخیرشونده­ی Inner Groove اریس کیمیای پارس قابلیت استفاده در صنایع مختلف را دارا بوده و می­تواند به‌طوری مؤثر روی فلزات مختلف مانند آلومینیوم، فولاد و مواد غیرآهنی استفاده شود.

۶-کاهش خطر آلودگی محصولات

از آنجا که پسماندی باقی نمی‌گذارد، روغن‌ تبخیرشونده­ ی Inner Groove اریس کیمیای پارس خطر آلودگی محصولات نهایی یا تأثیر بر عملکرد آن‌ها را کاهش می‌دهد، که این امر در صنایعی مانند الکترونیک یا تجهیزات پزشکی حیاتی است.

۷-راحتی عملیات های مقیاس کوچک

 روغن‌ تبخیرشونده­ی Inner Groove اریس کیمیای پارس به‌ویژه در عملیات کوچک یا دستی که تجهیزات تمیزکاری یا پردازش‌های پس از کار در دسترس نیست، بسیار مفید هستند.

۸-حداقل الزامات دفع ضایعات

از آنجا که روغن‌ تبخیرشونده ­ی Inner Groove اریس کیمیای پارس پسماندی باقی نمی‌گذارد، دفع روغن مصرف‌شده به حداقل می‌رسد که مدیریت ضایعات را ساده‌تر کرده و هزینه‌های مربوطه را کاهش می‌دهد.

انتخاب و کاربرد صحیح روانکارها در فرآیند شیارزنی فلزات برای دستیابی به بهترین عملکرد ماشین‌کاری بسیار مهم است. ما در اریس کیمیای پارس با سالها تجربه در تولید انواع روانکارهای تخصصی به همراه تیم متخصص خود آماده تولید روغن مختص نیاز صنایع شما می­باشیم. شما عزیزان می­توانید برای مشاوره رایگان، سفارش و خرید مطمئن با کارشناسان ما تماس بگیرید.